Soldar, es unir dos partes metálicas mediante un material de aportación (estaño) que se funde a muy baja temperatura 250ºC, y que al enfriarse toma cuerpo con las dos partes metálicas formándose un ensamblaje.
Para que esta unión sea posible necesitamos calentar las dos piezas a unir con el soldador.
No hace falta que sea una máquina hiperespacial con control de temperatura y “repajileches” pero con los soldadores de los mercadillos y baratillos no se suelda igual. Que al final con sudores, paciencia y alguna que otra quemadura las cosas acaban saliendo, cierto, pero que deja de ser divertido, mas cierto.
Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 añines , entonces “la propina” no me llegaba mas que para un soldador de esos de mil pelillas (ahorrando durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante.
En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará conmigo 13 o 15 años y os juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si os gusta el tema haceros con un soldador curioso, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al final lo barato sale caro.![]()
Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna me la cargué yo por mal uso o por accidente.
Antes de soldar … cuidar la herramienta
Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un pedaso de algodon humedo) para limpiar la punta.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.
Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo.
Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente.
El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.
Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo.
El estaño…lo barato sale caro
Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se lo queden. Puede que os parezca caro dejar 5 o 6 euros por un rollo de 100 gr pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar!!!. ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales “tente mientras cobro”.
Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también hacen apaño, eso si de madera el plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos(NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo cooones
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño por comodidad)
Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño (muy típico); tª insuficiente (poco tº de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría:
- Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. El “flux”.
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.
Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.
En el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el latón (pega requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se reparte y es mas difícil concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por las costuras y funda un poco antes.
¿Y que demonios es el flux?
Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en sitios de bricolaje o material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 € para toda la vida . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón,… también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
Empecé mis pinitos con el estaño a los 14-15 añines , entonces “la propina” no me llegaba mas que para un soldador de esos de mil pelillas (ahorrando durante meses) y creo que acabe odiándole, hoy seria incapaz de soldar nada con aquello sin quemar la mesa, la mano y lo que se pusiera delante.
En cuanto pude me compre un JBC de 25W con punta de 1mm, aquí me vicie, calculo que este llevará conmigo 13 o 15 años y os juro que esta como el 1er día y mas que amortizado. Así que lo dicho, si os gusta el tema haceros con un soldador curioso, será un poco mas caro pero mucho mas cómodo y al final lo barato sale caro.
Lo mas importante: la calidad de las puntas y el hecho de que se puedan cambiar. En todo el tiempo que llevo con él y con unos cuidados mínimos, habré gastado 2 o 3 puntas a lo sumo y alguna me la cargué yo por mal uso o por accidente.Antes de soldar … cuidar la herramienta
Queremos que la herramienta trabaje bien y dure mucho, así que unos consejos para cuidar el soldador y sobre todo las puntas.
Las puntas son muy resistentes a la temperatura pero no les gustan los golpes ni los abrasivos y mas cuando están calientes. No se exactamente de que materiales estarán hechas pero llevan algún tipo de baño (cromo creo) que facilita que el estaño funda y se deposite en la unión sin pegarse a la punta cuando esta caliente. Con otros soldadores malos me ha pasado de llevarme mas estaño en la punta que el que dejé en la soldadura.
Conviene mantener las puntas limpias cuando estamos trabajando, lo ideal es usar una base para el soldador con su esponjita húmeda(tambien sirve un pedaso de algodon humedo) para limpiar la punta.
Si nuestro presupuesto no da para estos dispendios pues un trapo humedecido en agua y muy bien escurrido ayudará pero como la esponjita nada; lo que te acabarás gastando en pomada para quemaduras te lo habrías ahorrado si hubieras tenido la base y su esponja.
Si usamos el trapo que no sea de poliéster o similar que se derrite y se pega a la punta y lo ponemos peor, lo mejor algodón, un retal de una toalla vieja a mi me funciono bien durante mucho tiempo.
Para limpiar la punta no usar abrasivos, ni lijas, ni raspar con las tijeras o el cutter, ni similares, nos cargaríamos el baño de cromo y empezaría a soldar mal. La punta se limpia en su esponja (o el trapo si no tenemos) ligeramente humedecida en agua y con la herramienta caliente.
El otro cuidado importante es dejar siempre la punta estañada cuando apaguemos la herramienta. Antes de desenchufar fundir bastante estaño (nuevo no el recalentado) en la punta e intentar que se enfríe con el churrete en la punta. Este estaño lo limpiaremos en la próxima sesión antes de empezar a trabajar. De este modo la protegemos de rayones cuando esta en la caja con las herramientas, óxidos y porquerías que la envejecerán prematuramente. Esta costumbre también la protege frente a golpes accidentales que podrían doblarla. Con estos consejos las puntas duran en óptimas condiciones muuuchhho tiempo, las que yo he cambiado ha sido por dobladuras al caerse de pico.
Por supuesto nos olvidamos de usar esa punta para pirograbados en madera o similares, derretir plásticos y similares, para eso las puntas viejas o el soldador malo.
El estaño…lo barato sale caro
Huir como de la peste de esos tubitos ridículos con 8 vueltitas de estaño de mala calidad y renegrido. Comprar un estaño curioso de electrónica con alma de resina de 1 mm o poco más de diámetro. El estaño tiene que brillar si esta negruzco y/o mate que se lo queden. Puede que os parezca caro dejar 5 o 6 euros por un rollo de 100 gr pero soldareis mucho y bien con esos 100gr, y cuidareis vuestra herramienta. El estaño de electrónica es 60% estaño y 40% plomo (no valen otras proporciones ni el estaño/plata de fontanero) el interior esta hueco y contiene resina que actuará como decapante con el calor, preparando las superficies para el estaño.
Ya tengo lo básico, el soldador a temperatura y… a soldar!!!. ¿Cómo?.
1) para soldar me van a hacer falta las 2 manos, en una el soldador y en la otra el estaño, a veces tres y algunas ni con 6; así que nada de montajes provisionales “tente mientras cobro”.
Necesitare algún soporte, pinzas, mordazas, inventos que me hagan de 3ª, 4ª,… mano. Un simple alicate y una banda de goma elástica pueden ayudar para empezar, las pinzas de la ropa también hacen apaño, eso si de madera el plástico lejos eh!
2) si todo esta limpio antes trabajo menos y mejor. Limpiar la punta del soldador en el trapo o esponja húmedos y procurar que las piezas a unir no tengan suciedad, ni grasas, ni pegamentos, ni polvo, ni nada (lana de acero fina o lija pueden ayudar) si hay óxidos (visibles o no) el flux también ayuda (ya lo veremos).
3) derecha, izquierda, izquierda, derecha, arr!
Mano derecha: Arrimamos la punta del soldador a las 2 piezas a unir ( LAS 2 !!!). Debemos de calentar ambas por igual sino el estaño pegará en una y en otra no. Tras unos segundos(NO EXCEDER de 4 o 5), mas o menos dependerá de lo grande de las piezas, la potencia de soldador, lo buen conductor térmico de los materiales (eso la práctica) las superficies ya estarán suficientemente calientes para fundir el estaño (190ºC aprox) no probéis a meter el dedo cooones
Mano izquierda: arrimamos el hilo de estaño (la puntita no todo hecho una pelota). El estaño debería fundir sin tocar la punta del soldador por contacto con las piezas ya calientes, esto es lo ideal pero en ocasiones si las piezas son muy grandes o no se pueden recalentar en exceso habrá que ayudarle al principio tendremos que tocar un poco la punta del soldador. Una vez inicia el fundido, a ser posible sin partir el hilo de estaño, ir añadiendo poco a poco hilo a la soldadura según este se funde y fluye por las uniones. Procurar que el estaño funda sin tocar la punta del soldador por contacto con las superficies a unir ya calientes. (Es recomendable soldar las piezas de manor a mayor tamaño por comodidad)
Mano izquierda: Cuando vemos que la unión es suficiente retiramos el estaño. No abusar de estaño, mas estaño no significa mejor soldado.
Mano derecha: un segundo después retiramos el soldador.
4) dejar enfriar la soldadura por si sola, NO SOPLAR (cuantas veces he visto esto) NI MOVER las piezas lo mas mínimo hasta que la soldadura haya enfriado suficiente para fraguar.
5) ¿soldé bien?
Una buena soldadura tiene:
-el estaño justo, más estaño no significa soldadura mas fuerte.
-aspecto cóncavo, cuando es en una placa de electrónica decimos forma de cucurucho de helado.
- apariencia brillante y limpia. Con el tiempo se volverá mate por oxidación pero recién hecha debería brillar como el cáliz de misa.
Si está mate se le llama soldadura fría y tarde o temprano se romperá.
Causas de soldadura fría: los materiales no tenían la tª adecuada; se movieron durante el fraguado (ese pulso!); se enfriaron muy rápido (te dije que no soplaras!); el estaño es viejo ya se ha fundido y enfriado varias veces o es de mala calidad; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
La soldadura no esta limpia hay impurezas (escorias) en la soldadura o cerca. Las piezas o el soldador no estaban limpios; la punta tenia escorias de resina u otros materiales quemados. Ya vimos que si limpias antes trabajas menos
Errores típicos.
- Soldadura con forma de bola
Las causas de esto son:
te pasaste con el estaño (muy típico); tª insuficiente (poco tº de soldador), un material esta caliente y otro frío el estaño hace bola en el material caliente y no pega en el que aun no tiene temperatura (solución: calentamos los materiales por igual arrimando la punta en la unión); alguno de los materiales esta sucio de grasas y/o no se puede soldar; usaste la técnica de arrimar una gotita de estaño en la punta el soldador eh! O cualquier combinación de estas.
- Soldadura fría:
- Soldadura “sucia”
Ayudando en el fundido. El “flux”.
En ocasiones tendremos que ayudar para que el estaño fluya mas fácilmente. Esto hace falta cuando estamos soldando algo grande de metal y cuesta que coja temperatura para fundir porque el metal en una pieza grande disipa el calor mas rápido que lo que nuestro soldador es capaz de aportarlo. También cuando los metales sueldan mal el flux ayuda o en cualquier soldadura difícil.
Por ejemplo cuando soldamos líneas de mantenimiento en las chapas de los carriles de nuestra pista necesitamos tª rápidamente en un material que a priori no suelda bien, puede tener oxido, grasas, polvo, … y para mas dificultad no podemos pasarnos de calor porque derretimos el plástico. En casos como este una pasadita con lana de acero fina y una pincelada de flux nos serán muy útiles.
En el chasis del buggy igual, en este caso no porque el estaño pegue mal en el latón (pega requetebién) sino porque al ser todo del mismo material el calor se reparte y es mas difícil concentrarlo en la zona a soldar en estos casos el flux nos ayudará, facilita que la soldadura fluya por las costuras y funda un poco antes.
¿Y que demonios es el flux?
Popularmente llamamos así al decapante para soldadura de estaño,yo uso el S-39. Es un decapante fluido en bote con pincel para soldadura en costura con estaño, lo encontrareis en sitios de bricolaje o material de fontanería. Con el bote pequeño (unos 5 o 6 € para toda la vida . Yo prefiero el liquido para estos inventos se maneja muy bien y ayuda a que el estaño fluya por los rincones, dentro de los tubos de latón,… también lo hay en texturas gel y pasta. Su efecto es limpiar las superficies de óxidos e impurezas y prepararlas para que el estaño fundido adhiera fácilmente.
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